鸿盛分享 | 免喷涂高光无痕注塑模具设计要素（下篇）

由于对高光、立体绚闪免喷涂材料（PP、PP复合、ABS、ABS/PC合金、ABS/PMMA合金）材料中含大量的金属粉，在传统的注塑工艺中模温在几十度时，有孔洞塑料件和多点进胶的模具在注塑填充过程中，前端的免喷涂熔融胶体一路途经冷的模芯温度渐低，之后在汇合处由于交汇的免喷涂材料熔融胶体因温度较低且温度不均而产生了熔结线。

前两篇鸿盛新材为大家介绍了模具设计要素的上中篇，这一篇就为大家继续介绍一下高光无痕注塑模具设计剩下的另外几大要素：

一、模具的抛光与保养

在塑料模具加工中所说的抛光与其它行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说：模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008um，A1=Ra0.016um，A3=Ra0.032um，A4=Ra0.063um，由于电解抛光、流体抛光等方法很难控制零件的几何精度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等到方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

1.机械抛光基本程序，要想获得高质量的抛光效果，重要的是要具备高质量的油石、砂纸和研磨膏等抛光工具和辅助品。重要的还有抛光的工作环境，要求是无尘车间。而抛光程序的选择取决于前期加工的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。

2.机械抛光的一般过程如下：

（一）粗抛、精铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180-#240-#400-#600-#1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。

3.半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400-#600-#800-#1000-#1200-#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

4.精抛主要使钻石研磨膏。若通常的研磨顺序是9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000)。9um的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1um(#14000)-1/2um(60000)-1/4um(#100000)。精度要求在1um以上(包括号1um)的抛光工艺在模具的抛光则要一个很洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精度抛光表面。

（二）机械抛光中要注意的问题，用砂纸抛光应注意以下几点：

1.用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

2.当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°-90°，前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分析出来。在换不同型号砂纸之前，要用纯棉花沾酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清斗过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都要被清洗干净。

3.为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时要特别小心。轩为有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两面三刀次抛光，两面三刀个方向之间每次转动45°-90°。

（三）钻石研磨抛光应注意发下几点

1.这种抛光尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏时，常用载荷为100-200g/cm2，但要保持此载荷的精度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片;或者在竹条上去一部分而使其更软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

2.当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也要仔细清洗干净。

3.每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长会造成点蚀。

4.为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如;抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成桔皮。

5.当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。

（四）影响模具抛光质量的因素

由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。好的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的种类杂物和气孔都不利于抛光。

1.不同硬度对抛光工艺的影响

2.硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相减少。

3.工件表面状况对抛光工艺的影响

钢材在切削机械加工的破碎过程中，表面会因热量、内应力或其它因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果，所以要求用高速CNC精加工，加工切削量控制在0.05-0.07mm.JN 电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨,因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整,否则表面会形成硬化溥层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化层的硬度比基本硬度高，要去除。因此建议增加一道粗磨加工，去掉损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供 一个良好的基础。

(急冷急热高光模具）

二、高光模具的保养

1.模具工件表面平时要有高等级的防锈剂或用保鲜膜封贴，以防止与空气直接接触，导致生锈;

2.防止任何杂物或手直接与型腔面接触;

3.清洗镜面工作，应采用高密度的纸巾喷上清洗剂由上至下轻轻擦洗，且不能来回擦洗;不可用医用药棉和布条;不可用**直接在工件上吹，因为气管内的杂物水气都会导至工作表面损坏。

4.每次模具生产后或试模后，要用**把模具水道内吹净，防止模具模仁生锈。

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